Le 9 avril 2026, la Food and Drug Administration américaine a rendu une décision favorable 510(k) pour SILKBridge®, un implant résorbable en fibroïne de soie conçu pour guider la régénération d’un nerf périphérique sectionné sur une distance pouvant atteindre 10 mm.
Développé à Milan par KLISBio®, SILKBridge® est fabriqué à partir de fibroïne, principale protéine structurale de la soie produite par Bombyx mori, le ver à soie domestique. Le conduit associe une couche textile de fibres natives à deux couches de fibroïne régénérée obtenues par électrofilage. Le dossier réglementaire de la FDA décrit sa structure, son indication et sa résorption progressive.
En 2026, la même famille de protéines sert à fabriquer des hydrogels contenant des bactéries thérapeutiques, des bioencres reproduisant la moelle osseuse, des revêtements alimentaires comestibles et des pansements. Des protéines inspirées de la soie d’araignée passent aussi à la fermentation industrielle.
Masse moléculaire, structure secondaire, assemblage, géométrie et dégradation deviennent des paramètres de conception. C’est dans ce sens que la soie devient un biomatériau programmable.
Du fil à la protéine
La tradition chinoise situe les débuts de la sériciculture autour de 2700 avant J.-C. Pendant près de trois millénaires, son procédé de fabrication reste un secret stratégique : des décrets impériaux auraient condamné à mort ceux qui le révélaient à un étranger.
La soie circule pourtant bien au-delà de la Chine, jusqu’à l’Égypte et à l’Empire romain. Au VIe siècle, sous Justinien, des œufs de vers à soie sont rapportés à Byzance et permettent d’y établir une production locale. L’UNESCO retrace cette diffusion le long des Routes de la Soie.
Semaine de la Route de la Soie 2026 – Exposition « Clair de lune sur les montagnes d’argent » © China National Silk Museum
En 2024-2025, l’Inde a produit 41 121 tonnes de soie grège, la soie brute issue du dévidage des cocons, et estime à 9,73 millions le nombre d’emplois associés à la filière. Deuxième producteur mondial, elle présente une autre singularité : c’est le seul pays à produire commercialement les quatre grandes familles de soie, mûrier, tasar, eri et muga, cette dernière étant propre à l’Inde.
Le Ministère des textiles indien documente aussi l’automatisation du dévidage et l’utilisation de données géographiques pour identifier les zones séricicoles.
Jacquard et les canuts : régler le dessin
À Lyon, les canuts, ouvriers tisseurs en soie installés en nombre à la Croix-Rousse, travaillent au XIXe siècle dans une Fabrique déjà structurée autour de métiers spécialisés. La mécanique Jacquard automatise une partie décisive de leur travail : la sélection des fils de chaîne nécessaires à la réalisation d’un motif.
Chaque ligne du dessin est convertie en perforations sur des cartons qui commandent le métier. Le Musée des Tissus de Lyon les décrit comme « programmant le tissage ». La Maison des Canuts conserve un métier à bras Jacquard du XIXe siècle en fonctionnement et retrace l’organisation de la Fabrique lyonnaise ainsi que les révoltes des canuts de 1831 et 1834.
Deux siècles plus tard, le réglage descend sous l’échelle du fil.
© Maison des Canuts
Avant le fil, une architecture protéique
Un fil de Bombyx mori est principalement constitué de fibroïne, qui forme sa structure interne, et de séricine, qui enveloppe les filaments. Pour produire un biomatériau, la séricine peut être retirée avant d’isoler, dissoudre ou reformer la fibroïne.
En juin 2026, une Ă©quipe de l’Institut de la science Weizmann, Ă Rehovot, a observĂ© par cryomicroscopie Ă©lectronique la transformation de la fibroĂŻne directement dans la glande sĂ©ricigène du ver Ă soie. L’étude publiĂ©e dans Nature Communications suit la matière depuis sa phase liquide jusqu’aux structures fibrillaires prĂ©cĂ©dant le fil.
Cette transformation progressive révèle les différents niveaux auxquels les propriétés de la soie se construisent : concentration des protéines, alignement moléculaire, formation des fibrilles puis organisation finale de la fibre. Ce sont ces paramètres que l’ingénierie des biomatériaux cherche aujourd’hui à maîtriser pour orienter les propriétés mécaniques, biologiques ou fonctionnelles de la fibroïne.
Processus de formation du fil de soie, de l’assemblage progressif des protéines dans la glande séricigène à la formation de la fibre. © Nature Communications
Régler la matière
Extraire la fibroïne modifie déjà ses propriétés.
Une revue publiée en juillet 2026 dans Biomacromolecules montre que l’extraction et la transformation changent la distribution de masse moléculaire des protéines de soie. Cette distribution influence mise en forme, propriétés mécaniques, biodégradation et certaines fonctions biologiques. Les auteurs proposent une conception orientée par la masse moléculaire reliant procédé, structure, propriétés et fonction.
Fibres, films, particules, hydrogels ou microstructures peuvent ainsi provenir d’une même famille protéique tout en présentant des comportements différents.
© Biomacromolecules
En mai 2026, une équipe internationale réunissant des chercheurs de Tufts University, Queen Mary University of London, Imperial College London et University of Michigan, avec plusieurs autres institutions partenaires, a développé une méthode permettant de transformer directement des fibres de soie par pression et chaleur.
Leurs travaux publiés dans Nature Sustainability obtiennent des matériaux capables de supporter jusqu’à 510 MPa en flexion et d’absorber jusqu’à 45 MJ/m³ d’énergie avant rupture. Ces valeurs traduisent une combinaison de résistance mécanique et de capacité à absorber de l’énergie sans rupture brutale. Le matériau conserve également sa transparence dans le visible et présente une activité optique dans le domaine térahertz.
La soie multifonctions
KLISBio® : guider la repousse d’un nerf
SILKBridge® utilise la fibroïne comme structure temporaire entre les deux extrémités d’un nerf lésé. Sa paroi semi-perméable maintient un espace pour la croissance axonale, laisse circuler les nutriments puis se résorbe progressivement.
KLISBio® a été soutenue par le Conseil européen de l’innovation dans le cadre d’un programme de 3,5 millions d’euros, dont 2,5 millions financés par l’Union européenne, achevé en juin 2026. La décision 510(k) de la FDA du 9 avril couvre SILKBridge® pour certaines discontinuités de nerfs périphériques jusqu’à 10 mm.
© KLISBio®
Silk Biomed : enfermer une fabrique thérapeutique dans la soie
À Madrid, Silk Biomed développe des hydrogels de fibroïne capables de maintenir des bactéries génétiquement modifiées destinées à produire localement des molécules thérapeutiques.
La société coordonne jusqu’en novembre 2026 le projet ISOS, financé par le Conseil européen de l’innovation à hauteur de 2,4 millions d’euros. La preuve de concept cible la forme humide de la dégénérescence maculaire liée à l’âge : des bactéries encapsulées dans l’hydrogel sont conçues pour produire des peptides anti-VEGF en réponse à des signaux pathologiques.
Le programme combine ingénierie de la fibroïne, biologie synthétique et conception protéique assistée par ProteinMPNN et AlphaFold. Il reste au stade de preuve de concept préclinique.
Silk Biomed a reçu en 2019 un prix MATERPLAT pour Silk4Brain, consacré aux biomatériaux de soie appliqués à la réparation cérébrale.
© Silk Biomed
Mori : déposer une couche de soie comestible sur un aliment
À Boston, Mori® utilise la fibroïne comme revêtement alimentaire microscopique.
La protéine extraite de Bombyx mori forme une couche comestible destinée à ralentir l’oxydation et la déshydratation de certains aliments. La notification GRAS n° 1026 de la FDA couvre son utilisation comme traitement de surface sur plusieurs catégories alimentaires.
Le dossier réglementaire couvre des applications sur des fruits, légumes, poissons, fromages et autres aliments.
La fonction protectrice associée au cocon devient ici une couche alimentaire invisible.
mori-text-ff.mp4
Silk4B : imprimer une moelle osseuse en trois dimensions
Ă€ Pavie et Milan, Silk4B utilise la soie comme bio-encre pour reproduire le microenvironnement de la moelle osseuse.
Le projet européen SILKink™, financé à hauteur de 2,5 millions d’euros par l’EIC et achevé en mai 2026, a développé une bio-encre permettant d’imprimer des matrices tridimensionnelles adaptées à la culture de cellules souches et progénitrices hématopoïétiques.
La société issue du projet commercialise en 2026 des modèles destinés aux chercheurs, aux entreprises pharmaceutiques et aux établissements académiques. CORDIS décrit leur utilisation pour l’étude de médicaments et le développement de modèles de moelle osseuse personnalisés.
Des travaux portent aussi sur l’utilisation de ces matrices pour produire des plaquettes sanguines ex vivo.
SilkFold™ est une matrice biomimétique de moelle osseuse, compatible avec la culture statique et la culture en perfusion. © Silk4B
Le kit SilkInk™ réunit tous les éléments nécessaires à un processus complet de bio-impression 3D avec SilkInk™ : cartouches, solution de réticulation et solution de dissolution. © Silk4B
Fibroheal : transformer la fibroĂŻne en pansement
À Bengaluru, Fibroheal Woundcare développe des pansements, mousses, poudres et autres formats à partir de protéines de soie.
Le Rapport d’impact 2026 de BIRAC classe Fibroheal parmi les entreprises ayant commercialisé des technologies soutenues par l’agence publique indienne de biotechnologie.
FibroHeal-Ag associe protéines de soie et ions argent pour les plaies infectées. D’autres formulations adaptent absorption, contact avec les tissus et gestion de l’exsudat.
Selon un compendium publié par BIRAC, Fibroheal avait déjà commercialisé plus de 100 000 produits de soin à base de protéines de soie et obtenu quatre brevets. La société a également reçu en 2020 le National Technology Award for Technology Start-ups, distinction décernée par le gouvernement indien aux jeunes entreprises développant des technologies commercialisées en Inde.
Cocons dĂ©coupĂ©s – Extraction de sĂ©ricine et de fibroĂŻne de haute qualitĂ©. © Fibroheal
Particules de fibroĂŻne de soie lyophilisĂ©es – Applications pharmaceutiques et nutraceutiques. © Fibroheal
Poudre de protĂ©ines de soie – Aapplications pharmaceutiques et nutraceutiques. © Fibroheal
Solution de sĂ©ricine de soie Ă 10 % (m/m) – Applications cosmĂ©tiques et capillaires. © Fibroheal
Du cocon au fermenteur
AMSilk : produire des protéines de soie dans un fermenteur
AMSilk fabrique par biotechnologie des protéines inspirées de la soie d’araignée. La matière ne provient plus directement d’un cocon : des microorganismes produisent les protéines par fermentation avant purification et transformation.
La Banque européenne d’investissement finance à hauteur de 30 millions d’euros le programme 2026-2028 de la société, évalué à environ 94 millions d’euros. La BEI indique que 65 % des coûts concernent une ligne industrielle de fibres en République tchèque, tandis que la R&D reste implantée en Allemagne.
© AMSilk
En juillet 2026, AMSilk et Ajinomoto Foods Europe ont franchi une nouvelle étape industrielle avec une ligne dédiée à Nesle, dans la Somme. BioM documente une capacité de 160 m³ de fermentation, complétée par un traitement aval spécifique aux protéines de soie.
Calibrer la matière, lot après lot
L’industrialisation exige surtout de reproduire la matière. Masse moléculaire, structures secondaires, résidus de séricine, porosité, stérilisation et procédé de mise en forme peuvent modifier résistance, dégradation et comportement biologique. L’étude publiée en 2026 dans Biomacromolecules place cette relation entre procédé, structure, propriétés et fonction au centre de l’ingénierie des protéines de soie.
Avec Jacquard, les perforations déterminaient quels fils devaient être levés pour former un motif. En 2026, la conception descend jusqu’à la chaîne protéique, son assemblage et sa géométrie.
